Тоголок подшипниктер машина курууда кеңири колдонулган негизги компоненттер болуп саналат жана алардын иштеши бүтүндөй машинанын иштөө ишенимдүүлүгүнө түздөн-түз таасир этет. Тоголок подшипник тетиктеринин катуулугун сыноо алардын иштешин жана коопсуздугун камсыз кылуунун көрсөткүчтөрүнүн бири болуп саналат. ISO 6508-1 "Тоголок подшипник тетиктеринин катуулугун сыноо ыкмалары" эл аралык стандарттары тетиктердин катуулугун сыноого карата техникалык талаптарды, анын ичинде төмөнкү мазмунду аныктайт:
1. Чыңдоодон кийин подшипник бөлүктөрүнүн катуулук талаптары;
1) Жогорку көмүртектүү хром подшипниктүү болот (GCr15 сериясы):
Чыңалуудан кийинки катуулук, адатта, 60 ~ 65 HRC (Роквеллдин катуулук шкаласы C) диапазонунда болушу керек;
Катуулуктун минималдуу көрсөткүчү 60 HRCден төмөн болбошу керек; болбосо, эскирүүгө туруктуулук жетишсиз болуп, эрте эскирүүгө алып келет;
Материалдын ашыкча морттугун болтурбоо үчүн максималдуу катуулук 65 HRC ашпашы керек, анткени бул сокку астында сынууга алып келиши мүмкүн.
2）Атайын жумуш шарттары үчүн материалдар (мисалы, карбюризацияланган подшипник болот, жогорку температурадагы подшипник болот):
Карбюраторлуу подшипник болот (мисалы, 20CrNiMo): Чыңалуудан кийин карбюраторлуу катмардын катуулугу жалпысынан 58 ~ 63 HRC, ал эми өзөктүн катуулугу салыштырмалуу төмөн (25 ~ 40 HRC), бул беттин эскирүү туруктуулугун жана өзөктүн катуулугун тең салмактайт;
Жогорку температурадагы подшипник болот (мисалы, Cr4Mo4V): Жогорку температурадагы чөйрөдө чыңалгандан кийин, жогорку температурада эскирүүгө туруктуулук талаптарын канааттандыруу үчүн катуулук адатта 58 ~ 63 HRC деңгээлинде калат.
2. Жогорку температурада чыңдоодон кийин подшипник бөлүктөрүнүн катуулук талаптары;
200°C жарыш жолу 60 – 63HRC болот шар 62 – 66HRC ролик 61 – 65 HRC
225°C жарыш жолу 59 – 62HRC болот шар 62 – 66HRC ролик 61 – 65 HRC
250°C жарыш жолу 58 – 62HRC болот шар58 – 62HRC ролик58 – 62 HRC
300°C жарыш жолу 55 – 59HRC болот шар56 – 59HRC ролик55 – 59 HRC
3. Катуулукту сыноодо сыналган үлгүлөргө коюлуучу негизги талаптар, ошондой эле катуулукту сыноо ыкмаларын тандоо, сыноо күчү жана сыноо позициясы сыяктуу ар кандай сыноо спецификациялары.
1）Роквелл катуулук сыноочусунун сыноо күчтөрү: 60кг, 100кг, 150кг (588.4Н, 980.7Н, 1471Н)
Vickers катуулук өлчөгүчүнүн сыноо күчүнүн диапазону өтө кеңири: 10г ~ 100кг (0.098Н ~ 980.7Н)
Либдин катуулук сыноочусунун сыноо күчү: D түрү сыноо күчү (таасир энергиясы) үчүн эң кеңири колдонулган спецификация болуп саналат, көпчүлүк кадимки металл бөлүктөрүнө ылайыктуу
2） Тестирлөө ыкмасы үчүн төмөндөгү сүрөттү караңыз
| Сериялык номери | Бөлүктүн мүнөздөмөсү | Сыноо ыкмасы | Эскертүүлөр |
| 1 | D< 200 | HRA, HRC | HRCге артыкчылык берилет |
| bₑ≥1.5 | |||
| Dw≥4.7625~60 | |||
| 2 | bₑ<1.5 | HV | Түздөн-түз же орнотулгандан кийин текшерилиши мүмкүн |
| Dw<4.7625 | |||
| 3 | D ≥ 200 | ӨЛК | Үстөл үстүндөгү катуулукту өлчөгүчтө катуулугун текшерүүгө мүмкүн болбогон бардык тоголок подшипниктердин тетиктерин Либ ыкмасы менен текшерүүгө болот. |
| bₑ ≥ 10 | |||
| Dw≥ 60 | |||
| Эскертүү: Эгерде колдонуучунун катуулукту текшерүү үчүн атайын талаптары болсо, катуулукту текшерүү үчүн башка ыкмаларды тандаса болот. | |||
| Сериялык номери | Сыноо ыкмасы | Бөлүктүн мүнөздөмөсү/мм | Сыноо күчү/Н |
| 1 | Адам укуктары боюнча кеңеш (HRC) | bₑ ≥ 2.0, Dw≥ 4.7625 | 1471.0 |
| 2 | Адам укуктарын коргоо агенттиги (HRA) | bₑ > 1.5 ~ 2.0 | 588.4 |
| 3 | HV | bₑ > 1.2 ~ 1.5, Dw≥ 2.0 ~ 4.7625 | 294.2 |
| 4 | HV | bₑ > 0.8 ~ 1.2, Dw≥ 1 ~ 2 | 98.07 |
| 5 | HV | bₑ > 0.6 ~ 0.8, Dw≥ 0.6 ~ 0.8 | 49.03 |
| 6 | HV | bₑ < 0.6, Dw< 0.6 | 9.8 |
| 7 | ӨЛК | bₑ ≥ 10, Dw≥ 60 | 0,011 Дж (Джоуль) |
2007-жылы ишке ашырылгандан бери, стандартта көрсөтүлгөн сыноо ыкмалары подшипник өндүрүүчү ишканаларда өндүрүш процессинин сапатын көзөмөлдөөдө кеңири колдонулуп келет.
Жарыяланган убактысы: 20-август, 2025-жыл
